压铸产品缺陷的诊断

压铸过程是一个复杂过程。压铸产品合格率一般在70%~90%之间，影响压铸产品的因素有如下几点：机器本身的性能；机器的各项工作参数；压铸型（模）的结构和性能；压铸合金的质量及操作者的技能。为了提高压铸生产效率和产品的合格率，操作人员必须具备有一定的预防和排除产品缺陷的工作能力。

压铸产品缺陷诊断实例分析

（一）铸件出现缺陷时，应分析缺陷产生的原因，一般从如下几个方面考虑：

调机（调整压铸工艺参数）；

换料（换另一种料或改变新料与回炉料比例）；

修改型（模）具结构（内浇口、溢流槽、排气槽）。

1、分析思路

（1）先作合金成分分析，判断合金料的质量，对缺陷影响程度。

（2）可以剖开缺陷部位，进行金相分析，判断压铸工艺因素影响。

（3）对型（模）具方案重新分析。

（4）对熔炼过程的检查。

2、采取措施

（1）调整工艺参数：填充速度、填充时间、模温等。

（2）换料：换另一个品牌的料；新料与回炉料的比例。

（3）修改型（模）具：内浇口，入水的射流角度，溢流槽，排气槽。

（二）实例分析

1、初步了解

铸件名称：汽车化油器本体；

压铸合金：ADC12；

产生缺陷：加工后漏气，废品率达40%以上。

2、分析过程及解决方法

（1）进行合金成分化学分析，列出分析表，见表7-1。

分析结果：Zn含量在2%、Fe含量在3%左右，大大超过了规定值。

杂质Zn：高温脆性大，使铸件有产生裂纹的倾向。

杂质Fe：当Fe含量低于0.7%，会产生与压铸型（模）焊合现象；含量在0.8~1.0%范围比较好压铸，但含量超过1.3%，又会产生金属化合物，降低物理性能，是产生缩孔、收缩裂纹的原因之一。

解决方法：控制合金原料中杂质含量。

（2）金相分析

分析结果：发现基本组织晶体粗大，有铁-锌-硅的化合物，有气孔、缩孔。

解决方法：合金成分中杂质含量控制，压铸工艺调整。

（3）对合金熔炼过程采取措施

估计金属液中含气量较高，在保温炉内，采用氩气脱气处理15分钟。

（4）对型（模）具方案重新分析

1）排气不够充分时，可加大排气槽尺寸，加多排气气口。

2）利用激冷排气块或采用真空压铸法，加大型腔内的空气排放量。

3）在产生缩孔部位（漏气）增设辅助浇口，以提高铸造压力的传递效果。

（5）压铸工艺参数

1）合理设置慢速压射和快速压射开始点，可以减少金属液包卷气体现象。修改原来工艺中快速切换的位置，快速切换位置选择在铸件两侧壁厚部位（产生缩孔处）之前。

2）浇口速度提高到40~50 m/s。

3）降低金属液浇注温度：680℃~690℃ 降 665℃~675℃

4）降低模温：200℃ 降 160℃

3、效果：加工后废品率降低到5%以下。